For nylig er produktionen af virksomhedens storeElektrisk motorR offline rotormotorer har tegnet sig for næsten 40% af det samlede antal i de seneste tre måneder. Sammen med kundernes krav er produktionen under det dobbelte pres af "flere varianter og specifikationer". Denne situation har stillet strenge krav til den kontinuerlige funktionsevne af værkstedets kerneudstyr – 5--i-1-ledsformemaskinen. Udstyret er dog stærkt ældet og slidt. Under højintensive produktionsbelastninger er der ofte forekommet fejl såsom plejlstangsbrud og transmissionsakselstop, hvilket direkte har ført til nedlukning af R-rotorenElektrisk motorproduktion og sætte produktionsplanen under store udfordringer.
Udstyr er grundlaget for værkstedsproduktion, og dets normale drift er afgørende for produktionseffektivitet og produktkvalitet. For hurtigt at vende den passive situation, Simo's produktionsafdelingElektrisk Motoraktiverede nødberedskabsmekanismen med det samme og etablerede et særligt reparationsteam med rygraden fra udstyrs-, bearbejdnings- og svejseafdelinger som kernen. Reparationsstrategien med "prioritering af kortlægning, sekventiel behandling og kollaborativ samling" blev præciseret. Blandt dem tog udstyrsteamet føringen med at tackle tekniske udfordringer: For uregelmæssige dele såsom plejlstænger og transmissionsaksler (uden originale tegninger på fil), tog udstyrsingeniører initiativet til at udføre en-for-kortlægning for at sikre datanøjagtighed. Efter at tegningerne var leveret, gik svejse- og bearbejdningsholdene hurtigt ind i en "krigstidstilstand" og dannede en effektivt forbundet proceskæde: Svejseafdelingen tog føringen med at starte blankingsprocessen. To svejsere skærer plejlstangsemner præcist ved hjælp af 45# stål i overensstemmelse med tegningskravene, mens de forbehandler svejsedelene af transmissionsakslen for at kontrollere planhedsfejlen på svejseoverfladen. Efterfølgende overtog Machining Branch at udføre raffineret bearbejdning: Drejebænksprocessen udførte først en grov- og semi--bearbejdning på akselhullerne på plejlstængerne, hvilket sikrede, at hulstørrelsestolerancen lever op til H7-standarden; slibningsprocessen udførte derefter præcisionsslibning på den ydre cylindriske overflade af transmissionsakslen, hvilket opnåede en overfladeruhed på Ra0,8μm; endelig udførte bearbejdningscentret CNC-fræsning på den specielle-formede rillestruktur af plejlstængerne for at realisere den præcise formning af komplekse konturer. Alle processer var tæt forbundet, og bearbejdningen af centrale dele af fugemøften blev afsluttet gennem overarbejde.
Efter udskiftningen og idriftsættelsen af kernekomponenterne i 5-i-1 ledmuffeformningsmaskinen opfyldte alle parametre under prøvedriften de normale driftsstandarder, og produktionskapaciteten blev genoprettet til niveauet før fejlen med stabil drift. Dette garanterede effektivt produktionsplanen for de store motor R offline rotormotorer.
I dette nødreparationsarbejde arbejdede alle deltagere tæt sammen og demonstrerede en ånd af enhed og samarbejde.Vi håber, at alle afdelinger vil tage dem som eksempler, styrke følelsen af samarbejde og forbedre faglige kompetencer i fremtidens arbejde, tage initiativ til at påtage sig ansvar og samarbejde effektivt i forhold til produktionsudfordringer og i fællesskab opbygge en solid produktionsgarantilinje for udvikling af høj-kvalitet af virksomheden!
